Задать вопрос эксперту

Задать вопрос
эксперту

Мария Бар-Бирюкова

заместитель генерального директора

Скрыть

Светлана Вронская

директор по маркетингу и PR

Свяжитесь с нами!

+7 (812) 677-56-90

+7 (495) 647-50-46

Светлана Вронская,
директор по маркетингу и PR

Экспертное мнение. Что такое цифровое производство?

6 апреля

Экспертное мнение. Что такое цифровое производство?

Цифровое предприятие, виртуальная фабрика, Индустрия 4.0, умное месторождение, безлюдное производство, безлюдный склад, аддитивные технологии – сегодня эти понятия постоянно на слуху. Но насколько хорошо в них ориентируются российские производители? Для отечественной производственной среды эти термины еще достаточно новы, и размытость формулировок и неясность понятий способны увести в ложном направлении. Разобраться в том, что же такое цифровое производство и к каким преобразованиям приведут новые тенденции, мы пригласили ведущих поставщиков программного обеспечения, производителей роботов и роботизированных комплексов, экспертов в области консалтинга и информационных технологий, специалистов по модернизации систем управления, а также руководителей предприятий, работающих над «цифровизацией» своих производств.

Что вы вкладываете в понятие «цифровое производство» и какие изменения в современной промышленности оно подразумевает?

Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:

«Начнем с того, что термину «цифровое производство» уже более 10 лет. Раннее под термином «цифровое производство» понимали набор прикладных систем, которые, в основном, использовались на этапе технологической подготовки производства, а именно: для автоматизации процессов разработки программ для станков с ЧПУ, для автоматизации разработки технологических процессов для сборки, для автоматизации задач, связанных с планированием рабочих мест при программировании роботов, и для интеграции с системами цехового уровня (или системами MES, Manufacturing Execution System) и системами управления ресурсами ERP. В последние годы, в связи с появлением новых прорывных технологий, этот термин получил более широкую трактовку. И сегодня под «цифровым производством» понимается, прежде всего, использование технологий цифрового моделирования и проектирования как самих продуктов и изделий, так и производственных процессов на всем протяжении жизненного цикла. По сути, речь идет о создании цифровых двойников продукта и процессов его производства. Изменения в современной промышленности (часть из них уже происходит сейчас), которые «цифровое производство» подразумевает, будут происходить по следующим ключевым направлениям: • Цифровое моделирование – развитие получает концепция цифрового двойника, то есть изготовление изделия в виртуальной модели, включающей в себя оборудование, производственный процесс и персонал предприятия.

  • «Большие данные» (big data) и бизнес-аналитика, которые возникают в процессе производства.
  • Автономные роботы, которые получат большую промышленную функциональность, независимость, гибкость и исполнительность по сравнению с предыдущим поколением.
  • Горизонтальная и вертикальная интеграция систем – большая часть из огромного количества использующихся в настоящее время информационных систем интегрировано, но необходимо наладить более тесное взаимодействие на различных уровнях внутри предприятия, а также между различными предприятиями.
  • Промышленный интернет вещей, когда поступающая с производства информация с большого количества датчиков и оборудования объединяется в единую сеть.

Совершенно очевидно, что облачные технологии, аддитивное производство и дополнительная реальность будут также влиять на развитие цифрового производства. Основные изменения будут происходить именно благодаря этим перечисленным технологиям».

Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»:

«Цифровое производство – это такая организация производственного процесса, когда все операции автоматизированы, используются станки с числовым программным управлением и роботизированное оборудование. Внедрение цифрового производства приводит к следующим изменениям:

  • значительно возрастает производительность труда;
  • существенно повышается качество выпускаемой продукции;
  • усложняется выпускаемый продукт;
  • возрастают требования к персоналу;
  • автоматизация производства вызывает изменения на всех этапах изготовления продукта, включая его разработку».

Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:

«Термин «цифровое производство» можно трактовать довольно широко. Изначально под это определение попадали системы автоматизированного проектирования. Потом в него стали включать системы управления жизненным циклом изделий. Схожий термин, «цифровое месторождение» есть, например, в нефтедобыче. На самом деле, стержнем этой концепции является цифровая модель объекта или процесса и его существование в информационном пространстве на протяжении всего жизненного цикла. Поэтому цифровое производство – это совершенно иное качество процессов: сроки и стоимость запуска новых продуктов снижаются на десятки процентов, а иногда и в разы. Обеспечивается значительно более высокий уровень производительности труда плюс возможности удаленной совместной работы и кооперации участников проекта, бизнес получает заметно лучший контроль издержек и прогнозируемость всех процессов». 

Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Soft, доктор технических наук, профессор:

«Цифровые технологии уже давно начали свое проникновение в различные сферы деятельности. Промышленное производство, естественно, не является исключением. Про различные факторы «цифрового производства», супертехнологии, суперроботы и суперматериалы сейчас очень много пишут, и это действительно замечательно, но я бы хотел отметить такой аспект: сейчас на смену отдельным цифровым технологиям, отдельным цифровым технологическим решениям приходят интегрированные технологии – управления жизненным циклом предприятия, управления жизненным циклом изделия, может быть, даже управления жизненным циклом отдельного узла.

Само изделие – уже не просто «железка»: изготовил, продал и забыл, а подсистема, входящая в другую систему, которая, в свою очередь, входит в третью систему и взаимодействует с другими системами и с окружающей средой. Производитель должен подумать и об этих взаимодействиях, и о последующих модернизациях, вплоть до того, как потом выводить из эксплуатации и утилизировать изделие. Свежий пример – решение правительства страны об обязательном оборудовании автомобилей системой экстренного реагирования. Это значит, что автомобиль должен быть оборудован соответствующими датчиками, средствами навигации и связи. Иными словами, автомобиль как изделие остается под мониторингом и после продажи.

Концепции «интернет вещей», «умный» город подразумевают, что большинство предметов нашего пользования станут не только умными сами по себе, но и наблюдаемыми объектами среды, взаимодействующими с другими объектами. Буквально несколько лет осталось до широкого внедрения беспилотных автомобилей. Концепция цифрового производства сильно меняет стратегию деятельности предприятия. Предприятие рассматривается не только как совокупность производственных активов и персонала. Велика роль нематериальных активов – стратегий, политик, методологий, бизнес-процессов, объектов интеллектуальной собственности, информации, компетенций, навыков и умений, способности справляться с неопределенностью и т.д. Потребитель также становится участником взаимодействия и, следовательно, элементом создаваемых систем. Значит, и с ним нужно работать и включать в цепочки формирования ценности».

Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис», разработчик mdc-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер»:

«Одна из основных задач «цифрового производства»: массовое производство продукции по индивидуальным заказам. Для этого на предприятии должны быть полностью автоматизированы все производственные процессы: конструкторская разработка, технологическая подготовка производства, снабжение материалами и комплектующими, планирование производства, изготовление продукции и сбыт. Необходимым условием при этом является создание на промышленном предприятии единого информационного пространства, с помощью которого все автоматизированные системы управления предприятием, а также промышленное оборудование могут оперативно и своевременно обмениваться информацией».

Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:

«Цифровое производство» – это приложение идей и технологий переживаемой ныне «цифровой революции» к производственным процессам. Основа «цифрового революции» – возможность сбора и передачи информации в любой форме и объеме из любого места. Этому способствуют повсеместное использование смартфонов, датчиков, видеокамер, GPS-трекеров, радиометок и пр., а также развитие интернета вещей. Возникающая на их основе «сетевая культура» кардинальным образом перестраивает бизнес-модели во многих отраслях.

Кроме того, существенно меняются вычислительные мощности. Раньше информация хранилась на жестких дисках, и «узким местом» являлась скорость считывания с него данных. С переходом на технологию «in-memory» скорость обработки данных возросла на порядок. «Умнее» становятся программные решения, становятся востребованы прогнозная аналитика, технологии машинного обучения, искусственный интеллект. Они берут на себя функции, которые ранее считались подвластными лишь человеческому разуму.

Еще одна технология – «цифровые двойники» оборудования. Они отображают реальное состояние оборудования, непрерывно обновляются с помощью данных с датчиков и позволяют прогнозировать его поломки и отказы. Также «цифровое производство» способствуют использованию киберфизических систем, которые позволяют воплотить в жизнь цифровой образ изделия с помощью 3D-печати. Внедряются технологии добавленной, виртуальной и смешанной реальности. Они, напротив, позволяют человеку использовать цифровые визуальные образы реального мира в своей деятельности».

Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:

«Системы управления производством начали появляться в середине 20-го века, они были (и по большей части остаются) аналоговыми. Переход к цифровому производству фактически означает переход от аналогового способа транспортировки сигнала к цифровому со всеми сопутствующими преимуществами – скоростью передачи, помехозащищенностью, легкостью обработки сигнала и т.д. По моему мнению, появление новых устройств, которые в той или иной степени умеют анализировать собираемые данные «на борту», никуда их не передавая, – это эволюция, то есть развитие уже существующих устройств, приведение их в соответствие с остальной «обвязкой».

Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:

«В последние несколько лет в центре внимания крупнейших технологических корпораций, ведущих бизнесменов и политиков мира находится Четвертая промышленная революция, или «Индустрия 4.0». На прошлогоднем Всемирном экономическом форуме в Давосе данная тема стала одной из самых популярных для обсуждения среди гостей мероприятия, а крупнейшая в мире выставка промышленных достижений Hannover Messe уже который год демонстрирует посетителям отдельный павильон, посвященный решениям в области индустриального интернета вещей (IIoT).

Все это ярко свидетельствует о высоком интересе мировой промышленной элиты к «Индустрии 4.0» и невольно наталкивает нас на рассуждения о том, насколько уже развиты эти технологии в мире и в нашей стране в частности. В рамках Четвертой промышленной революции ключевым аспектом становится так называемое цифровое производство. Под этим понятием подразумевается многоуровневая система, включающая в себя датчики и контроллеры, установленные на конкретных узлах и агрегатах промышленного объекта, средства передачи собираемых данных и их визуализации, мощные аналитические инструменты интерпретации получаемой информации и многие другие компоненты.

Переход промышленности к такому виду деятельности повлечет за собой выпуск более качественной продукции и создаст новый мир производства, в котором будет наблюдаться более быстрое изготовление нестандартных вещей и высокая кастомизация массовых изделий. Кроме того, «Индустрия 4.0» приведет к созданию более гибких систем, участники которых будут обмениваться информацией через Интернет, что, в свою очередь, значительно увеличит эффективность труда и сократит издержки в производственных процессах».

Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:

«Цифровизация – абсолютно логичный процесс, который происходит абсолютно во всех сферах экономики: и в маркетинге, и в розничной торговле, и в сервисе. Современные информационные системы и нейронные сети могут анализировать больше факторов и существенно повышать эффективность любого бизнес-процесса. Разумеется, это касается и промышленного производства – это процесс сейчас заметен невооруженным взглядом в машиностроении, горнодобывающей промышленности, производстве товаров, химической промышленности и многих других отраслях.

Цифровое производство выводит на новый уровень решение всех задач, которые волновали промышленников во все годы, начиная с появления первых мануфактур: снижение процента брака, уменьшение ошибок, вызванных человеческим фактором, оценка качества произведенного продукта. Если раньше для этого использовались организационные методы (например, на заводах появлялись службы контроля качества), то сейчас к ним добавились и программно-аппаратные комплексы. К ним относятся, например, системы IIoT (промышленного «интернета вещей»), которые автоматизируют часть функций и, как следствие, снижают вероятность человеческих ошибок. Однако, интернет вещей для большинства промышленных предприятий – дело далекого будущего.

В бизнесе любой промышленной организации все еще много незакрытых вопросов, связанных с планированием ресурсов, управлением жизненным циклом изделия, принятием информированных решений. Для каждой из этих задач есть информационные системы, которые в той или иной мере меняют производство на самом базовом уровне: они трансформируют цепочки формирования добавленной стоимости».

Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:

«Перед любым производителем на конкурентном рынке стоят две главные задачи: максимально снизить себестоимость выпускаемой продукции и увеличить получаемую чистую выручку, при этом поддерживая качество продукции на неизменно высоком уровне. Чтобы их решить, на всех этапах процесс производства должен быть полностью управляемым и прозрачным. Например, нужно четко, поэтапно отслеживать цепочку создания стоимости на каждую единицу продукции. Для этого на предприятии создается единое информационное пространство, где высокотехнологичное оборудование, аналитические и управленческие ИТ-системы в режиме нон-стоп обмениваются данными. Именно такая среда и приходит на ум, когда говорят про «цифровое производство».

На технологическом уровне оно представлено инженерной инфраструктурой: сенсорами промышленного интернета вещей и высокотехнологичным оборудованием (например, роботизированными производственными линиями). На уровне собственно производства – системами мониторинга и аналитическими инструментами, которые обрабатывают полученные с оборудования данные и помогают своевременно влиять на основные средства производства. Наконец, на управленческом уровне «цифровое производство» – это синхронизация работы всех подразделений, подход, связанный с интегрированным планированием и адаптацией всей цепочки бизнес-процессов к выполнению единой цели: к выходу на новые рынки, увеличению маржинальности или выпуску уникальных продуктов. Но сегодня прозрачность производства для топ-менеджмента компаний – еще не все.

Потребитель становится более информированным и требовательным. Он хочет знать о приобретаемом продукте все, вплоть до соответствия компании-производителя экологическим стандартам. Стираются информационные границы между производителем и потребителем, и понятие «цифрового производства» включает, в том числе, и возможность покупателя в любой момент получить информацию обо всех особенностях, этапах выпуска продукта. С этой целью, к примеру, некоторые итальянские производители оливкового масла (Buonamici, IlCavallino и др.) устанавливают на своей продукции NFC-метки. По ним покупатель в несколько кликов на смартфоне может узнать об особенностях производства конкретной партии продукта: тип отжима, сертификацию и т.д. Пока подобная практика единична, но с учетом интереса потребителей к здоровому образу жизни постепенно это станет нормой. Производители начинают более требовательно относиться ко всем этапам выпуска продукта: пристально следят за тем, какие компоненты, детали, пищевые добавки используются, и стараются изменить технологию производства таким образом, чтобы она отвечала требованиям потенциальных покупателей. Потребитель же может сравнить несколько продуктов прямо в момент покупки и выбрать тот, который считает более близким себе или наиболее качественным».

Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК:

«В основе цифрового производства лежит эволюция от встроенных систем к киберфизическим. Компоненты производственной системы становятся активными пользователями интернета, взаимодействуют друг с другом для прогнозирования и адаптации к изменениям. Производственные машины не просто автоматически пропускают через себя продукт, а сам продукт, скорее, начинает взаимодействовать с машиной, отправляя ей сигналы о том, что нужно делать. Это, безусловно, требует новых подходов к автоматизации производства».

Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:

«Цифровое производство – это еще один инструмент повышения эффективности производства сложной техники с помощью информационных технологий. Вероятно, ЦП применимо и для непрерывных производств (добыча нефти/газа, производство лекарственных препаратов), но я рассмотрю примеры производства дискретного типа, как наиболее полно раскрывающего возможности новых цифровых технологий. ЦП предполагает сквозную автоматизацию процессов, включая ранние этапы разработки изделий. Сквозная автоматизация становится возможной, благодаря переводу всей информации о продукте, процессах его производства и эксплуатации в цифровой вид – создается так называемый «цифровой двойник».

Это способствует применению виртуального моделирования на каждом этапе жизненного цикла изделия, которое позволяет выявить возможные проблемы в конструкции, найти оптимальные параметры технологических процессов и проверить надежность конструкции при разных режимах эксплуатации. Информацию в цифровом виде легче преобразовывать и передавать, что существенно сокращает сроки разработки. Технологические процессы, описанные в цифровом виде, позволяют массово применять оборудование, работающее в автоматическом режиме, а это – прогнозируемое качество. ЦП делает возможным быструю и дешевую переналадку производственных мощностей под изменяющиеся условия, будь то изменения спроса на продукцию на рынке, изменение в цепочке поставщиков комплектующих или выход из строя оборудования. Это дает возможность производить продукцию под индивидуальные нужды заказчиков с ценой конечного изделия, сравнимой с ценой при крупносерийном производстве. Для этого применяется целый ряд технологий – компьютерный инжиниринг и виртуальное моделирование, аддитивные технологии и промышленный интернет, робототехника и мехатроника и др.

Таким образом, ЦП затрагивает не только производственные процессы, но и более ранние этапы – разработку изделия и технологическую подготовку производства, позволяя обеспечить непрерывность потока разнородной информации и ее максимальное использование».

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:

«Цифровое производство – интегрированная система, включающая в себя средства численного моделирования, трехмерной (3D) визуализации, инженерного анализа и совместной работы, предназначенные для разработки конструкции изделий и технологических процессов их изготовления. Цифровое производство – это концепция технологической подготовки производства в единой виртуальной среде с помощью инструментов планирования, проверки и моделирования производственных процессов.

Понятие цифрового производства, по сути, включает в себя три вещи:

  • новые процессы технологических служб предприятия (а в ряде случаев и технических служб);
  • программное обеспечение, позволяющее реализовать новые процессы;
  • определенные требования к предприятию, внедряющему цифровое производство.

Ключевой составляющей концепции цифрового производства является использование определенного программного обеспечения, позволяющего технологам осуществлять свою деятельность более эффективно. Причем в большинстве случаев речь идет не о том, что технолог выполняет привычную ему работу новым способом (к примеру, операционная карта набивалась в текстовом редакторе, а теперь она набивается в специализированной программе), а о совершенно новых, более эффективных процессах.

Понятие цифрового производства тесно переплетается с понятием ИНДУСТРИИ 4.0, или промышленного Интернета вещей (IIoT). В сегодняшней индустрии прослеживается устойчивая тенденция к переходу от жесткого централизованного управления процессами к децентрализованной модели сбора, обработки информации и конечному принятию решений. Причем уровень производительности и автономности децентрализованных систем непрерывно растет, что, в конечном итоге ведет к тому, что такая система становится активным системным компонентом, способным автономно управлять своим производственным процессом. В целом выгоды от использования концепции цифрового производства состоят, в первую очередь, в снижении количества ошибок в реальном производстве за счет их обнаружения и устранения на ранних этапах подготовки в виртуальной среде.

В свою очередь, сокращение ошибок в реальном производственном процессе благоприятно сказывается на затратах на производство (стоимость устранения реальных ошибок всегда выше, чем виртуальных), а также на времени подготовки производства, поскольку ошибки в технологии обнаруживаются и устраняются на этапе проектирования изделия, и, соответственно, запуск производства осуществляется в более короткие сроки. Таким образом, организация цифрового производства помогает сэкономить время и деньги, затрачиваемые на подготовку реального производства».

Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:

«Чуть более 300 лет потребовалось, чтобы осуществить переход от «пара» к «цифре». Именно сейчас современное общество находится в процессе четвертой промышленной революции – «Индустрии 4.0», в основе которой как раз и заложено понятие «цифрового производства». Можно выделить три составляющих «цифрового производства»: реновация бизнес-процессов, ресурсы для их обновления – программные, аппаратные и кадровые, а также ряд требований и стандартов для их успешного функционирования.

В основе успешного перехода к тотальному «цифровому производству» лежит изменение инструментов планирования, проверки и моделирования производственных процессов, оптимизация управления жизненным циклом продукта. Этот этап подразумевает привлечение внешних консультантов для проведения полного обследования существующих систем, обновления методологии производства с применением принципов BPM. Ограничившись организационными мерами, большинство предприятий решают остановиться в силу отсутствия ресурсов и необходимых инвестиций. Между тем, одним из ключевых моментов, который входит в концепцию «цифрового производства», является использование определенного программного обеспечения, которое помогает всем участникам процесса быть эффективнее. Обновление, как правило, затрагивает не только производственные и технологические процессы, но и все поддерживающие функции без исключения.

Трансформации или полной замене подлежат системы внутреннего и внешнего документооборота, финансового учета и бизнес-планирования. ПО, поддерживающее межмашинную коммуникацию и адаптированное для работы с массивами данных, удовлетворяющее требованиям полуавтономных систем и развитию нейронных сетей, становится актуальным как никогда. Согласно концепции «цифрового производства», технологии связывают виртуальную и физическую реальности все чаще без участия человека, поэтому важно, чтобы внутри компании поддерживалась культура восприятия перемен. Прозрачность и единообразие процессов, работа по внутренним правилам и соответствие стандартам означают не только гарантию качества, но и способствуют снижению себестоимости продукции и более гибкому управлению всем процессом производства. Именно поэтому зрелые компании, готовые к цифровой трансформации, используют регламенты, основанные на лучших международных практиках, сокращая возможные риски и связанные с ними финансовые и репутационные потери. Как минимум это выражается в необходимости интеграции систем мониторинга для отслеживания потенциальных угроз и устранения реальных инцидентов, планирования сервисных и ремонтных работ».

Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:

«Говоря о «цифровом производстве», мы имеем в виду не столько использование компьютеров для решения задач, ассоциируемых с производством; мы подразумеваем под этим понятием новый этап, все четче обозначаемый в современной индустрии. Давайте посмотрим на абстрактное предприятие, которое может потенциально существовать, быть эффективным, устойчиво развиваться, отвечая современным технологическим реалиям.

Что отличает это предприятие от предприятия этой же отрасли, но лет 20-30 лет назад?

  • Кардинально изменившийся качественно и количественно поток информации, принимаемый во внимание при принятии решений, условно классифицируемый как внутренний (например, ресурсы) и внешний (например, конкурентная среда, спрос, партнеры, технологии, ограничения законодательного характера);
  • Предприятие осуществляет свою деятельность в рамках так называемых «отношений жизненного цикла»: на всех его этапах предприятие выполняет вполне конкретные функции, возможно, в кооперации с другими предприятиями, отделяемые от функций эксплуатации и финансирования и неся за это ответственность высочайшего уровня;
  • Предприятие имеет доступ к технологиям различного толка, скорость изменений которых очень высока. Эти технологии имеют различную природу: информационные, производственные, сервисные и т.п.;
  • Для сохранения своей устойчивости предприятие должно учитывать быстро меняющийся спрос: крупносерийное производство встречается все реже в ассортименте выпускаемой продукции; производство все больше ориентировано на продукцию, каждый экземпляр которой может иметь индивидуальные характеристики;
  • Предприятие готово к быстрой смене партнеров без потери производительности и качества выпускаемой продукции: конструкторские бюро, сервисные компании, поставщики оборудования, программного обеспечения, технологических решений могут меняться очень быстро, но без влияния на результаты деятельности во всех ее аспектах, сохраняя ценность бренда;
  • Предприятие социально-ориентировано уже не в количестве финансируемых детских садов и домов отдыха, а в результативности воспроизводства квалифицированных кадров, функционируя в экосистеме, включающей научно-исследовательские и учебные учреждения. Если попробовать кратко описать облик современного цифрового предприятия в свете тех признаков, что описаны выше, то наиболее правильно перечислить те черты, без которых предприятие не может считаться цифровым:
  • Корпоративная информационная система, используемая для управления деятельностью, построена на принципах т.н. «Архитектуры предприятия»;
  • Информационная система относится к классу ERPII, с претензией на перспективную ERP, уже сейчас рассматриваемую, пока в нечетких границах, как ERPIII;
  • Для каждого существенного аспекта деятельности предприятия в информационной системе должны быть соответствующие компоненты, позволяющие решать задачи автоматизации на операционном уровне и поддерживать принятие решений на всех уровнях управления: например, ERP (как центральный компонент), PLM, CRM, SCM, MES, EAM, ЕСМ, а также оконечными устройствами, реализующими аддитивные технологии. Разумеется, формат взаимодействия между компонентами информационной системы должен быть цифровым;
  • Это должна быть открытая система в смысле возможности подключения новых компонентов, интеграционный элемент системы должен обеспечивать такую интеграцию с использованием протоколов, считающихся стандартными;
  • Система управления должна иметь возможность получать и обрабатывать информацию из внешнего мира, с учетом собственного состояния. Для этого система должна характеризоваться открытостью в смысле взаимодействия с интернетом: любая информация, имеющая отношение к деятельности предприятия, существующая во всемирной паутине, должна быть обработана с целью получения дополнительной ценности – напрямую или опосредованно. В этой связи системы класса e-Business (и e-Commerce как частный случай) уже сейчас рассматриваются как обязательный компонент корпоративной информационной системы;
  • Максимально возможная автоматизация на операционном уровне: если машина может заменить человека в производственном контуре и это экономически оправдано, такая автоматизация должна быть реализована;
  • Чем выше уровень управления, тем менее структурированной информацией располагает управленческий ресурс для принятия решений. Умение самообучаться в целях уменьшения неструктурированности информации за счет технологий (методов, алгоритмов) самообучаемости – отличительная черта информационной системы цифрового предприятия;
  • Базисно корпоративная информационная система должна строиться на сервисно-ориентированной платформе: ее отсутствие не позволит добиваться быстрых изменений, которые должны не отставать от бизнес-потребностей;
  • Сегодня требуются большие объемы вычислительных мощностей, чтобы комплекс информационных задач решался быстро, а завтра – затишье. Предприятие завтрашнего дня, считающееся цифровым, практически не будет иметь своего серверного оборудования. Все в облака!

Итак, что имеем? Архитектура предприятия, концепция жизненного цикла, сервисно-ориентированная платформа, аддитивные технологии, облака, интернет, интернет вещей – тот самый IoT, ERPII/ERPIII, e-Business, Большие данные, самообучение (Machine Learning). И еще один признак цифрового предприятия: в совете директоров цифрового предприятия появляется новая фигура: так называемый CDO – Chief Digital Officer. Это та самая роль, которая вместе с персоналом в подчиненной ей службе формирует концепцию, разрабатывает методы, позволяющие извлечь ценность из информации. Теряем деньги на выпуске ненужной продукции, потому что рынку нужно было ее на 20% меньше? Способ борьбы с явлением давно известен: Social CRM! Доказываем правоту, обосновываем подход к решению задачи и вместе с CIO воплощаем в жизнь».

Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:

«Дигитализация в промышленности – это довольно новый тренд развития, и терминология еще не устоялась. В некоторых случаях термины Digital Enterprise (Цифровое предприятие) и Smart Factory (Умная фабрика) используются как синонимы. В компании «Сименс» термином Digital Enterprise обозначается портфель инструментов для реализации Smart Factory, условного предприятия будущего, где преимущества массового производства сочетаются с возможностями индивидуального изготовления для конкретных клиентов. Речь идет об автоматической оптимизации производства с минимальными затратами. С нашей точки зрения «Цифровое производство» – это новое качество предприятия, подразумевающее интеграцию цифровых технологий по всей цепочке создания продукта, включая разработку продукта, создание технологии производства, подготовку производства, само производство и его сервис.

Для каждой фазы производства специфичны свои устройства, свои задачи, взаимодействие с внутренними и внешними поставщиками. Мы исходим из того, что все перспективные предприятия будут моделе-ориентированными (Model-Based Enterprise). И, если мы говорим про «Цифровое производство», то у нас возникнет параллельная цепочка создания продукта, но цифровая, состоящая из цифровых двойников (моделей). Нам необходимы инструменты для работы с этими двойниками на каждом производственном этапе для объединения виртуального и реального миров. Например, мы можем с минимальными затратами средств и времени провести виртуальную пуско-наладку производства с помощью программного обеспечения и модуля симуляции, а потом перенести эти результаты в реальный мир, оптимально запустив технологическую линию».

Интерес к цифровым технологиям набирает обороты среди предприятий самых разных отраслей. В этом нет ничего удивительного: любой производитель, стремящийся укрепить свое положение на рынке, хочет быть в курсе последних тенденций и обратить их себе на пользу. Насколько готова к преобразованиям российская промышленность? На какие примеры стоит ориентироваться сегодня? Своими наблюдениями делятся ведущие поставщики программного обеспечения, производители роботов и роботизированных комплексов, эксперты в области консалтинга и информационных технологий, специалисты по модернизации систем управления, а также руководители предприятий, работающих над «цифровизацией» своих производств.

Экспертное мнение. Цифровое производство в России – новые приоритеты

Насколько, на ваш взгляд, глубока цифровизация российской промышленности? Какие направления или решения можно считать приоритетными?

Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:

«Разница в объеме потреблении информационных технологий между промышленным производством и лидерами в этой области – банками, телекомами, нефтегазовым бизнесом, конечно, понемногу сокращается последние годы, но недостаточно быстро для того, чтобы можно было сделать качественный рывок в производственных возможностях нашей страны. Отечественные предприятия все еще существенно отстают в производительности труда, в сроках вывода на рынок новых продуктов. При этом применение технологий цифрового производства критически важно для предприятий, выпускающих сложную высокотехнологичную продукцию: в космической отрасли, в авиационной, энергомашиностроении, атомной промышленности, в отдельных областях судостроения, машиностроения и станкостроения. Стоит отметить, что серьезным тормозом долгое время являлось недофинансирование и одновременно закрытость наших рынков. До сих пор есть отрасли, где не боятся конкуренции. Поэтому далеко не все предпринимают реальные усилия для внедрения элементов цифрового производства».

Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:

«На наш взгляд, одним из приоритетных направлений является индустриальный интернет вещей. Сегодня IIoT способен обеспечить бесперебойную обработку данных с огромного количества датчиков в режиме реального времени. Например, эта технология может поддерживать взаимодействие между деталью, которая идет по производственной линии, и обрабатывающим ее устройством. При этом на промышленных предприятиях интернет вещей может быть использован и вне основного производства. Например, для дистанционного мониторинга здоровья сотрудников, занятых на опасном и вредном производстве, с помощью носимых устройств».

Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:

«Некоторым российским предприятиям нужно начинать не с дигитализации, а с автоматизации производства. Для ведущих российских предприятий реальностью являются M2M-связи (межмашинные связи), скоростной сбор, хранение и анализ данных для прогнозирования и принятия решений. В ближайшем будущем приоритетным направлением может стать подключение М2М-архитектуры к промышленному интернету вещей. Благодаря облачному подходу происходит снижение стоимости сетей, хранения данных и их вычислительного анализа, что позволяет предприятиям собирать и анализировать гораздо бОльшие объемы данных, чем когда-либо».

Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис», разработчик mdc-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер»:

«Цифровое производство» или Индустрия 4.0 – это комплексное понятие, которому присущи три основных признака: 1. Компьютеризация рабочих мест и производственного оборудования. 2. Использование современного программного обеспечения по подготовке производства (CAD/CAM/CAE/PDM), управления производством (ERP, MES) и управление ресурсами (ЕАМ, ТОиР) 3. Создание на промышленном предприятии единого информационного пространства, с помощью которого все автоматизированные системы управления предприятием, а также промышленное оборудование, производственный персонал могут оперативно и своевременно обмениваться информацией. Первым шагом может и должно быть объединение всего вышеперечисленного в единую инфраструктуру. Для этого ключевым условием является использование системы MDC (Machine Data Collection – Сбор машинных данных), которая позволяет собирать данные о работе всех производственных объектов (оборудование, рабочие места основных рабочих, сервисные службы и т. д) в целях управления производством. По сути, это фундамент для перехода в Индустрию 4.0».

Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:

«Уровень технологической оснащенности российского производства постепенно растет. Этап, когда требовались только учетные системы, пройден. Теперь на повестке дня более инновационные и передовые технологии. Крупные предприятия инвестируют в беспилотную технику (агроходинги), в решения в области роботизации производственных линий и Интернета вещей. На этом фоне растет потребность в комплексных решениях, позволяющих выйти за рамки таких узких задач и в целом посмотреть на предприятие, выделить его потребности, проблемные зоны. Наибольший интерес мы замечаем к комплексным решениям для прогнозирования поведения покупателей (производство такого объема продукции, который точно купят) и надежности работы собственного оборудования. Популярность набирают также решения для целевого планирования производства, учитывающие множество факторов и критериев: физические ограничения мощностей, конкурентную и макроэкономическую среды предприятия. И, наконец, востребованы решения для контроля работы основных средств производства. Такие системы выявляют участки с отклонениями с точки зрения как надежности оборудования, так и технологий производства, и предотвращают удорожание продукции за счет, например, предупреждения незапланированных ремонтов или снижения количества брака, который надо пускать в повторный цикл переработки. Что касается областей, в которых российские производители немного отстают от зарубежных коллег, – это, прежде всего, передовые технологии, такие как AR/VR и 3D-моделирование. Например, компания Ford использовала методы компьютерного моделирования на производстве еще в конце 1990-х, а в 2012 году представила проект «виртуальной фабрики» для симулирования работы сборочных линий. У нас подобные технологии доступны только нескольким крупным и инновационным игрокам рынка, например, корпорации «Росатом».

Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Soft, доктор технических наук, профессор:

«Глубина цифровизации – понятие относительное. Зайдите на современное российское предприятие. Сегодня рабочий-станочник – это по сути дела инженер-программист, управляющий цифровым обрабатывающим центром. В управленческих структурах компьютер на каждом столе. Предположим, что уровень цифровизации российских предприятий – 100%, но в сравнении с предприятиями-лидерами мирового рынка наши 100% и их 100% – не одно и то же. Известный пример – страны-лидеры имеют по 300-400 промышленных роботов на 10 000 человек. В России – только 2 робота. Это, безусловно, коррелирует с тем, что мы уступаем и в качестве, и в себестоимости продукции. К сожалению, мы серьезно отстаем на рынке станкостроения, толькотолько начинаем осваивать аддитивные технологии. И дело не только в технологиях материальной обработки. Самое большое отставание, и, очевидно, самый большой резерв – в организации производства. Невозможно выделить что-то одно и назвать это самым приоритетным направлением или решением для цифровизации российской промышленности.

У нас есть целая государственная программа «Развитие промышленности и обеспечение ее конкурентоспособности», и основные приоритеты там названы: цифровые технологии проектирования и производства, робототехника, разработка инженерного программного обеспечения, применение аддитивных технологий, интеллектуальные системы управления производством и т.п. Цифровые фабрики, цифровое проектирование и т.п. – это инструменты, которые должны помогать создавать конкурентоспособные продукты и производственные системы. Мы подошли к тому этапу, когда потерянное время – это проигранные рынки, проигранная конкуренция, потерянные денежные потоки. Мы считаем, ключевой приоритет – это способность быстро изменяться. Чтобы эффективно, целенаправленно изменяться – необходимо научиться строить виртуальные модели продуктов и производственных систем. Виртуальное проектирование дает ответы на основные управленческие вопросы: какие возможности и ограничения существуют по ресурсам, компетенциям, процессам, продуктам; какие возможности необходимо усилить.

Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:

«Оценить степень цифровизации российской промышленности пока очень сложно. Ее можно оценивать только по отдельным отраслям, а действительно глубоких отраслевых исследований слишком мало, чтобы строить выводы. Можно предположить, что в российской промышленности она в среднем пока ниже, чем в США и Европе: просто потому, что у нас меньше транснациональных корпораций, которые могут позволить себе внедрение сложных систем аналитики и оптимизации. Кроме того, мне довольно часто приходится посещать российские производственные компании, и могу сказать, что многие из них – особенно режимные предприятия с многолетней историей – неохотно принимают внешние изменения и инновации. Для российской промышленности сейчас наиболее актуальны четыре направления инновационного развития: реструктуризация существующей инфраструктуры; использование в производстве PDM (управления данными об изделии) и PLM (управления жизненным циклом продукции); внедрение аналитических систем для принятия более оптимальных решений в реальном времени и – может быть, самое важное – адаптация сотрудников к нововведениям».

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:

«Концепция организации цифрового производства вызывает высокий интерес у российских промышленных предприятий, однако реальные примеры внедрения все еще редки, а существующие носят преимущественно локальный характер, что обусловлено недостаточной системностью внедряемых решений и недостаточным пониманием практической реализации комплексных подходов в цифровом производстве. Автоматизация производственных участков и бизнес-процессов в российских компаниях, как правило, не имеют общих связей, а значит, не представляется возможным организовать информационные связи на всех уровнях производственного процесса, начиная от проектирования и подготовки производства, заканчивая логистическим сопровождением производимого изделия и менеджментом сбыта. Этот разрыв между промышленной автоматизацией и ИТ-автоматизацией ограничивает построение непрерывной информационной среды, охватывающей все уровни производственных и логистических процессов предприятия, необходимой для организации цифрового производства. Ликвидация этого разрыва является приоритетным направлением для цифровизации российской промышленности».

Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:

«Цифровизация российской промышленности невысока в сравнении с западно-европейскими и северо-американскими компаниями. Освоены лишь некоторые цифровые технологии – 3D-моделирование деталей/изделий, на базовом уровне освоены технологии виртуального моделирования и инженерного анализа, разработка управляющих программ с ЧПУ и некоторые другие. На большинстве предприятий остаются неосвоенными фундаментальные технологии, без которых невозможен переход к цифровым/умным предприятиям – это управление цифровым макетом изделия в широком понимании и коллективная разработка, а также междисциплинарное моделирование на разных уровнях абстракции (от концептуального проекта до детальной модели).

Отечественные промышленные гиганты не способны перестроить свою организационную структуру и изменить многолетние традиции, а малого бизнеса, в смысле инжиниринга и производственных услуг в цепочке поставок, в России все еще нет. Именно малые компании в Европе и США становятся двигателями прогресса в области новых производственных технологий. Они формируют спрос на новые технологии, генерируют новые идеи, дают возможность молодым специалистам применить на практике новые методы ведения бизнеса».

Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:

«Поднимая вопрос цифровизации российской промышленности, не имеет смысла говорить о какой-то усредненной оценке. Совершенно очевидно, есть лидеры, достаточно далеко на сегодняшний день продвинувшиеся, по крайней мере, в понимании необходимости цифровизации и уже начавшие менять свою стратегию в соответствии с технологиями цифровизации. Есть середняки, которые смотрят на лидеров и понимают, что тоже нужно уже что-то делать. И есть отстающие, уверенные в том, что у них все хорошо и менять ничего не нужно. В числе лидеров – компании, которые видят отдачу от использования технологии цифрового производства. Они ведут разработку и производство высокотехнологичной продукции, выпускают крупносерийную и среднесерийную продукцию, где ошибка, обнаруженная на поздних этапах подготовки производства или непосредственно на самом производстве, стоит колоссальных денег. А самое главное, эти российские компании конкурируют на мировом рынке, где их конкуренты ведут активные поиски в области дигитализации, связанные с возможными изменениями действующих бизнес-моделей компаний. Наиболее яркий пример представляют предприятия авиационной или автомобильной промышленности, где цена ошибки влечет срыв сроков реализации новой авиационной программы или отзыв большого количества машин.

Поэтому цифровизация для таких предприятий имеет большое значение – компании стремятся отмоделировать как можно большее количество ситуаций, как на уровне разработки продукта, так и на уровне процессов по изготовлению этого продукта в цифре. И в России мы видим, что именно такие компании уделяют внимание цифровым технологиям. Если взглянуть еще чуть дальше в будущее, то активное использование прорывных технологий может привести к массовому использованию беспилотных автомобилей и поставке самолетов по подписке. Если говорить о приоритетных направлениях или решениях, то я бы сказал, здесь не существует какого-то единого подхода или единого сценария, который бы всем одинаково подходил. Во-первых, проектов класса Greenfield, где можно с нуля запустить все технологии цифровизации в самом современном их виде, на сегодняшний день практически нет. Ни в России, ни в мировой промышленности. Каждая компания к задаче цифровизации производства подходит со своими имеющимися наработанными решениями и со своими стартовыми позициями.

И это первое, что нужно учитывать. Второе, все обладают разными инвестиционными возможностями. Нужно смотреть на то, что в перспективе даст наибольшую отдачу и будет работать на конкурентоспособность компании. Это сугубо индивидуальная задача, и единого рецепта здесь нет, несмотря на имеющиеся реальные достижения и примеры, референсы, которые можно показывать и на которые можно ориентироваться с точки зрения получаемой отдачи от этих технологий».

Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:

«Степень цифровизации, по оптимистической оценке, вряд ли выше 10-15% среди всех предприятий российской экономики. Эту долю составляют самые продвинутые предприятия, которые в плане технологий управления производством движутся быстрее всех и в буквальном смысле ищут новые идеи по дальнейшей цифровизации производственных процессов. Нас они обычно встречают фразой: «С точки зрения «Индустрии 4.0» у нас есть все. Мы вас пригласили, чтобы вы нам подали новые идеи для дальнейшей цифровизации». Что касается приоритетных решений, то здесь ответ всегда один – это деньги. Заказчик должен видеть, сколько принесет или сколько сэкономит конкретное решение. Разумеется, для каждой отрасли и для каждого предприятия конкретные приоритетные решения свои».

Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:

«На сегодняшний день цифровизация российской промышленности неглубока. Но прогресс очевиден. Достаточно почитать обзоры запуска новых производств, сравнить с картиной, которая была два-три года назад, вопросы снимутся. Что касается, приоритетных направлений, на наш взгляд, выделять их некорректно. К задаче диджитализации нужно подходить комплексно, иначе получим неустойчивую систему управлению, неспособную поддерживать бизнес информационно. Начинать нужно с фундамента – с архитектуры решения. Другое дело – дорожная карта информатизации/автоматизации. Каждый этап дорожной карты способен повысить качество решения бизнесзадач, но подходы к формированию дорожной карты будут отличаться в зависимости от отрасли, от конкретного предприятия: в одном случае онлайн мониторинг оборудования нужен «еще вчера», а остальное подождет до завтра. В другом «еще позавчера» нужна была PLM-система, иначе не запустить 3D-принтеры, для которых нужна PDM-система, а остальное, перечисленное в дорожной карте, может быть реализовано чуть позже».

Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:

«В настоящее время главными «двигателями» Четвертой промышленной революции являются Германия и США. Около 15% немецких предприятий уже используют элементы «Индустрии 4.0» в своем производстве, и первые заводы на основе киберфизических систем могут заработать там уже через 2-3 года. Конечно, в нашей стране, в силу ряда причин, темпы разработок технологий «Индустрии 4.0» отстают от Запада, и степень цифровизации промышленности пока что находится не на столь высоком уровне, однако в последнее время понимание важности этих технологий начинает расти и в данном направлении предпринимаются конкретные шаги. Недавно, например, президент России Владимир Путин поручил разработать и утвердить до 1 июня текущего года программу «Цифровая экономика», в которой должны быть предусмотрены меры по созданию правовых, технических, организационных и финансовых условий для развития цифровой экономики в нашей стране и ее интеграции в пространство цифровой экономики ЕАЭС. Приоритетными направлениями в рамках данной программы являются, прежде всего, энергетика, играющая особую роль в современной российской экономике, а также здравоохранение, образование, наука, ЖКХ, сельское хозяйство, транспорт и электроэнергетика – именно они обеспечат развитие важных технологий вроде smart grid, телемедицины, онлайн-обучения, беспилотных автомобилей, систем «умный дом» и др.».

Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК:

«В России есть ряд инновационных производственных предприятий, делающих первые шаги на пути к цифровизации. По крайней мере, мы видим возрастающий спрос на системы управления производственными процессами (системы класса MES), а это естественным образом ведет к созданию современных средств автоматизации. Так, становятся все более востребованными решения для создания систем непрерывного мониторинга и диагностики состояния промышленного оборудования (конвейеров, компрессоров, генераторов и т.п.) в режиме реального времени. Психологическая готовность к переходу в облака компаний, в том числе промышленного сектора, также способствует росту проникновения IoT. Толчком стала нестабильная экономическая ситуация, которая заставила многих сокращать капитальные затраты и переводить их в операционные за счет аренды вычислительных мощностей. Кроме того, изменения в законе о персональных данных подтолкнули многих западных производителей перенести персональные данные своих клиентов на территорию России».

Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:

«Сейчас цифровизация российской промышленности находится на стадии подъема, когда многие проекты по преобразованию находятся еще в разработке, требуя серьезных инвестиций и доработок. Отмечу также, что сам процесс трансформации протекает весьма неоднородно, глубина проникновения очень сильно зависит от отрасли. Помимо производства, цифровая трансформация коснется транспорта, здравоохранения, ЖКХ, розничной торговли, городской инфраструктуры, включая сегмент «умных» зданий. По мнению исследователей, именно эти отрасли будут генерировать основной поток запросов к поставщикам и интеграторам в среднесрочной перспективе. «Наибольшие инвестиции в 2016 году делались в следующих отраслях: производство (178 млрд долл.), транспорт (78 млрд долл.) и коммунальное хозяйство (69 млрд долл.). Ключевые технологические тренды: IoT/M2M и BI/Big Data, облачные и конвергентные сервисы, интегрированные коммуникации и решения по безопасности». «В 2019 50% компаний коммунальных услуг потратят более 5% капвложений на IoT для оптимизации распределенных энергетических ресурсов, полевые услуги и операции на активы». (Источник: IDC Energy Insights по региону EMEA, 2016)

Можете ли вы привести пример наиболее удачных на ваш взгляд проектов цифрового производства в России или за рубежом?

Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис», разработчик mdc-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер»:

«Предприятия экономически развитых стран последние 25 лет, когда российские предприятия, мягко говоря, остановились в развитии, развивались именно в направлении «цифрового производства». Яркие примеры – это завод Philips по производству бритв в Голландии, который работает в темном помещении, где находятся 128 роботов. Завод Harley-Davidson сократил среднее время производства мотоциклов под заказ с 28 дней до 16 часов. Надо перенимать их опыт, но только применительно к российским реалиям. И не считать, например, что мы перешли на «бережливое производство» аккуратно развесив отвертки и пассатижи. Из российских предприятий, развивающих «цифровое производство» я бы выделил, например, ПАО «ПКО Теплообменник» (Нижний Новгород), ВГУП ВНИИА им. Духова (Москва)».

Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:

«В отношении использования и развития цифровых технологий проект создания Sukhoi SuperJet был во многом прорывным. Тут и проектирование на основе лучших инженерных программных средств, и широкая кооперация с поставщиками по всему миру, и планирование жизненного цикла самолета. По сути, это один из самых крупных и сложных инжиниринговых проектов постсоветского времени. Сейчас все эти наработки используются при создании среднемагистрального MC-21, и этот проект с точки зрения технологического наполнения находится на вполне высоком международном уровне. Также можно отметить, что в атомной отрасли при создании и проектировании станций и оборудования структуры «Росатома» уже активно используют те или иные элементы цифрового производства».

Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:

«На наш взгляд, наиболее прогрессивной можно считать отечественную нефтеперерабатывающую индустрию. Консервативность производственных процессов мотивирует искать иные пути увеличения маржинальности бизнеса за счет внедрения современных автоматизированных систем. Сложившаяся санкционная ситуация в нашей стране дала мощный стимул развитию информационных технологий для агропромышленного комплекса. Крупнейшие игроки на этом рынке, например, активно используют технологии беспилотного видеонаблюдения и системы удаленного мониторинга, собирают и анализируют данные. Зарубежный автопром вне конкуренции. Нам есть, куда стремиться».

Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:

«Если говорить о наиболее удачных и успешных проектах в области цифрового производства за рубежом, то прежде всего, это, конечно, сам Сименс, который одновременно выступает в качестве разработчика технологий цифрового производства и является активным пользователем этих же технологий. И наиболее яркий пример – завод электроники Сименс в Амберге, где выпускаются промышленные контроллеры. Ассортимент выпускаемой продукции насчитывает более 1000 наименований, объем производства – примерно 12 миллионов промышленных контроллеров в год. Качество выпускаемой продукции достигает 99,999%. Производство максимально автоматизировано, более 75% работ выполняется станками и компьютерами; система управления производством тесно интегрирована с конструкторской подсистемой; системы проектирования передают конструкторские изменения непосредственно в технологические процессы на этап изготовления.

Ежедневно на заводе создается свыше 50 млн записей производственно-технологической информации, что позволяет проследить весь жизненный цикл каждого выпускаемого изделия. Фактически изделия сами управляют процессами собственного изготовления. Нанесенные на модели коды сообщают оборудованию о технологическом маршруте и требованиях каждой выполняемой операции. Здесь мы видим в реализованный подход цифрового двойника. В результате такого подхода максимальное время от заказа до отгрузки готовой продукции сократилось до 24 часов, повысился уровень удовлетворенности клиентов, увеличилось количество заказов, а также сократилась стоимость. Если говорить о России, то подобных примеров на сегодняшний день в России, к сожалению, нет. Но их и во всем мире пока еще очень немного. И тем не менее, ведущие российские высокотехнологические компании понимают важность процессов дигитализации, и ряд из них уже начали разработку соответствующей стратегии, приступают к ее реализации. Очевидно, что в первом числе окажутся такие компании, как КАМАЗ, ОАК, ОДК, Вертолеты России. Поскольку эти компании выпускают серийную высокотехнологичную продукцию и конкурируют на мировом рынке, они должны обеспечить параметры выпускаемых изделий соответствующие мировым, при этом в заданные сроки, с заданным качеством, конкурентной ценой».

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:

«Группа компаний BOSCH активно реализует проекты в области Индустрии 4.0 на собственных производственных площадках. Ряд таких пилотных проектов уже введены в эксплуатацию. Одним из успешных проектов является новая линия сборки гидравлических клапанов в г. Хомбурге. В рамках данной линии производится идентификация продукта с помощью RFID, согласованная с планом выпуска, продукт информирует адаптируемую линию об этапах сборки. Сменные автономные сборочные места преобразуют виртуальный производственный план в конфигурацию реальной сборочной линии с автоматическими настройками сборочных станций.

В рамках линии организован обмен данными в реальном времени с MES/ERP. Внедрение новой линии позволило увеличить вариативность производимых изделий с 10 модификаций до 25, минимизировать время настройки и наладки и сократить объем склада. На российских заводах группы BOSCH, компания также реализует подходы Индустрии 4.0».

Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:

«По темпам освоения инновационных технологий, наша металлургия, в первую очередь, черная – среди мировых лидеров. Например, «Северсталь» активно использует мобильные устройства, чтобы обеспечить прозрачность работ по обслуживанию и ремонту оборудования, а также автоматизировать процессы планирования и расстановки персонала. Горная промышленность пока отстает от мировых грандов Rio Tinto или BHP Billiton. Однако отечественные горные компании сегодня прилагают серьезные усилия, чтобы преодолеть разрыв».

Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Soft, доктор технических наук, профессор:

«Примеров успешных проектов цифрового производства в мире немало. Достаточно обратить внимание на лидеров автопрома, авиапрома, электронной техники, атомной промышленности и т.д. Из наиболее показательных примеров я бы отметил похожее на игру слов название производства компании FANUC: «роботы производят роботы». Российская промышленность понемногу сокращает имеющееся отставание. Есть вполне достойные и конкурентоспособные примеры, например, «Фабрика будущего» Санкт-Петербургского политехнического университета и ее проект «Кортеж».

Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:

«Хорошие примеры цифровизации уже можно найти в любой компании из Топ-30 крупных российских и международных промышленных предприятий, работающих в нашей стране. Каждый из них уникален с точки зрения применения методов цифровизации, но «средняя температура по больнице» во всех крупных компания более-менее одинаковая, и находится на достаточно зрелом уровне».

Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:

«Внедряя IoT на производстве, компании стремятся конвертировать выгоду от технологий «Индустрии 4.0» в понятные бизнеспоказатели. Например, производитель станков, японская корпорация FANUC, снизила простои оборудования и тем самым получила на $40 млн больше выручки за год. При производстве инструментов Stanley и Black & Decker после внедрения IoT количество дефектов и ошибок маркировки снизилось на 16%. А сингапурский производитель электроники Flextronics снизил расход энергии на своих заводах на 20%».

Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:

«В России на сегодняшний день цифровые решения внедряются, в первую очередь, в нефтегазовой отрасли (как в upstream-, так и в downstream-сегменте), а также в горнодобывающей и металлургической промышленности. Речь здесь идет, прежде всего, о системах усовершенствованного управления технологическими процессами на промышленных предприятиях, обеспечивающих бо́льшую стабильность показателей качества, увеличение производственных показателей и снижение энергозатрат. Подобные системы хорошо зарекомендовали себя на нефтеперерабатывающих заводах Башкортостана, где с 2013 года проводились пилотные проекты по их внедрению, в результате чего было решено до 2022 года оснастить этими системами и другие объекты нефтеперерабатывающего комплекса региона.

Также среди примеров развития цифровизации производства в этой сфере можно упомянуть установку на одном из предприятий в Краснодарском крае системы автоматизации производственных процессов, которая повысила эффективность и продуктивность работы оператора установки по переработке нефти, а также поставку для нефтеперерабатывающего завода в Тюмени современной интеллектуальной системы управления. Данная платформа создала на предприятии практически целостный человеко-машинный интерфейс для управления новой установкой завода и позволила операторам своевременно получать информацию о производственном процессе и принимать необходимые решения с целью устранения возникших проблем. По нашим наблюдениям, ряд руководителей предприятий нефтегазового и нефтехимического комплекса, несмотря на все преимущества данных инновационных решений, демонстрируют к ним сдержанный интерес, что обусловлено в первую очередь предполагаемой высокой стоимостью.

Однако уже сегодня мы видим замечательные примеры, показывающие экономическую эффективность данных технологий, в частности, на предприятиях Башкирии, где внедрение систем автоматизации, заменивших операторов-технологов, окупилось в первый же год. Кроме того, важно понимать, что цифровое производство представляет собой, по сути, модульную структуру, которая может вводиться в эксплуатацию по частям, предоставляя достаточно времени для оценки эффективности систем на каждом этапе. Именно поэтому в Honeywell мы говорим об IIoT скорее как об эволюции производства, а не революции на нем».

Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК:

«Есть говорить про мировые кейсы, один из ярких примеров – завод Chrysler в Толедо, на котором каждый день выпускается более 700 автомобильных кузовов. При этом задействованы 259 немецких роботов KUKA, которые «общаются» с 60 000 других устройств и станков. И весь этот обмен данными и их хранение организовано в облачной среде. В результате, существенно повышается производительность и гибкость такого завода, не говоря уже о повышении эффективности управления процессами. В России проекты такого уровня и масштаба с явным применением концепции M2M (Machine-to-Machine) пока не на слуху. На Форуме IT-ЛИДЕР я слышал про проекты по мониторингу состояния оборудования и сокращению незапланированных простоев. Так, в одном крупнейшем металлургическом комбинате устанавливаемые на оборудовании сенсоры и датчики дают информацию реальной потребности в ремонте или профилактике, и только это снижает затраты на техническое обслуживание до 25% и еще и продлевает срок службы оборудования на несколько лет».

Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»:

«Сейчас достаточно высокий уровень автоматизации производства наблюдается у мировых лидеров в производстве спортивной обуви, таких как Nike, Adidas, Rebook, New Balance  и других».

Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:

«В России одна из самых прогрессивных отраслей с точки зрения комплексной модернизации промышленности – металлургическое производство. Ряд высокотехнологичных предприятий планирует реализацию проектов на базе технологий математического моделирования, машинного обучения и Big Data для оптимизации производств. И примеры реальной экономии за счет оптимизации складской логистики, перемещения угольных шахт уже есть на рынке. Среди зарубежных примеров – немецкая агропромышленная компания Suedzucker, поставляющая более чем 2000 различных продуктов на 11 европейских рынков, оптимизировала логистические процессы на базе IBM ILOG software. Топ-менеджмент компании прогнозирует сокращение затрат на сети поставок на 10%».

Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:

«Удачных примеров цифрового производства в России я не знаю. Нет достоверной информации о применяемых технологиях и в зарубежных компаниях. Можно лишь судить об уровне применяемых технологий по той высокотехнологичной продукции, которая становится конкурентоспособной на мировом рынке. Например, автомобили Тесла Илона Маска».

Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:

«Среди наиболее удачных проектов цифрового производства за рубежом – Harley Davidson, Boeing. У нас поскромнее, но, например, кое-чем может похвастать ОАК. Элементы «цифровой фабрики» уже есть у предприятия ГСС, выпускающего Sukhoi Superjet. По ряду признаков ряд предприятий ВПК реализовал определенные решения, характерные для «цифровой фабрики», но эта информация в основном закрыта. Есть движение в этом направлении в РЖД – там реализован проект, который может быть с натяжкой классифицирован как проект Интернета вещей. Однако, мягко говоря, стремиться есть к чему и этого «чему» – очень много».

Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:

«Классическим примером «цифрового производства» является предприятие «Сименс» в Амберге (Германия), которое производит контроллеры SIMATIC, которые, к слову сказать, являются самыми распространенными ПЛК на планете. В Амберге обрабатываются заказы со всего мира, и человеку просто не под силу управлять ритмичным производством и ежедневными отгрузками в условиях, когда номенклатура предприятия составляет более 1000 различных модулей линейки SIMATIC. Но эта задача успешно решается с помощью средств дигитализации. Более 80% операций выполняются без участия человека, тысячи RFID-меток сообщают автоматизированным системам маршрут технологического процесса и требования к выполнению каждой операции, MES-система осуществляет 50 млн. записей о состоянии производства в день. Как результат – индекс качества продукции, выпускаемой в огромных масштабах, равен 99,99885%!

Примером «цифрового производства» в России может быть проект выпуска самолета Sukhoi Superjet 100, реализованный в ЗАО «Гражданские самолеты Сухого». Проект начинался с нуля в 2000 году, а в 2008 году самолет уже совершил свой первый полет. Создание и дальнейший выпуск Superjet 100 полностью базировались на цифровых моделях, открывших возможности широкой кооперации с поставщиками различных комплектующих, параллельного проектирования, модернизации производственных процессов с переходом к «цифровому производству». Также хорошим примером являются проекты систем диспетчерского контроля и управления (СДКУ) для нескольких российских государственных корпораций, в которых была использована SCADA-система с открытой архитектурой, позволяющей доводить степень локализации конечного программного продукта до 60%. Одним из трендов дигитализации является кастомизация (адаптация под индивидуальные требования), позволяющая учесть практически любые требования заказчиков в проектах любого масштаба: от локального узла учета до глобальных диспетчерских центров. Речь идет о таких функциях как: работа под управлением различных операционных систем с различным оборудованием и системами синхронизации времени (с несколькими метками времени); тренды, отчеты и любые формы по индивидуальным требованиям заказчика; алармы, зависимые от пользователя, 3D-визуализация и т.д.

Следует также отметить новый центр ОАО «РЖД» по обработке и анализу данных, созданный на базе моторвагонного депо «Подмосковная», где осуществляется диагностика и сервисное обслуживание электропоездов. Здесь проходят ревизии «Ласточки», производимые компанией «Уральские локомотивы» в рамках контракта с «РЖД» на поставку 1200 вагонов. Расположение депо в центре Московского железнодорожного узла обеспечивает оперативный выезд подвижного состава на все направления, в том числе на МЦК. Механизм больших данных (Big Data) дает возможность прогнозировать состояние узлов поезда, увеличивать степень готовности подвижного состава, переходить к «сервису по состоянию».

Успешен не тот производитель, который следит за последними трендами, а тот, который смотрит в будущее. Ориентируясь на прошлый опыт лидеров рынка, невозможно оказаться впереди. О необходимых условиях успешной цифровизации российской промышленности и перспективах на будущее рассуждают ведущие поставщики программного обеспечения, производители роботов и роботизированных комплексов, эксперты в области консалтинга и информационных технологий, специалисты по модернизации систем управления, а также руководители предприятий, работающих над «цифровизацией» своих производств.

Экспертное мнение. Будущее цифрового производства: прогнозы и факторы успеха

Какие условия вы считаете необходимыми для успешной цифровой трансформации?

Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:

«Во-первых, это переход от концепции «цифрового производства» к «цифровой компании». Нужно понять, что это не очередной этап совершенствования промышленной автоматики, а трансформация всего бизнеса: от процедуры выплавки стали и ремонта оборудования, например, до способов привлечения клиента. Во-вторых, внедрение цифровых инноваций в корне отличается от классического подхода к внедрению информационных технологий. Обычно формирование программы проекта начинается с анализа и выявления «узких мест» в бизнес-процессах. Результаты здесь будут предсказуемы, риски управляемы, а стоимость и эффекты посчитаны. При внедрении цифровых инноваций компания может только предположить, какая технология в рамках какого сценария «выстрелит». Нужно быть готовым, что в среднем из 10 идей только 3 дойдет до прототипа, а до стадии реализации – одна. Этим должна заниматься специально созданная структура, которая будет состоять не только из ИТ, но и бизнес-специалистов».

Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис», разработчик mdc-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер»:

«Эффективность работы производства является комплексным индикатором работы всех служб предприятия, всего производственного процесса. Обладая информацией о работе оборудования, администрация предприятия имеет возможность целенаправленно работать по увеличению производительности, уменьшению производственных потерь и строго контролировать эффективность использования вложенных в повышение эффективности производства финансовых средств. Во всем процессе трансформации самое главное – это поддержка первого лица предприятия. Директор должен видеть необходимость в переходе предприятия на «цифровое производство», иначе смысла во всем этом нет. Директор должен также видеть реальную картину производства, как на начальном этапе, так и в процессе развития».

Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»:

«Автоматизация производства требует достаточно больших ресурсов; использование роботов обосновано и рентабельно при больших объемах выпуска продукции. Поэтому важным фактором является, с одной стороны, обеспечение фабрик заказами, т.е. их продукция должна быть востребована рынком; с другой стороны, наличие программ долгосрочного финансирования новых производств, когда у предприятий будет возможность привлекать инвестиционные кредиты для модернизации производства. Также стоит упомянуть, что современные производства требуют и специалистов с более высокой квалификацией, которых фабрикам фактически приходится готовить самим».

Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:

«Внутри предприятий нужно менять подходы к разработке, проектированию, производству продукции. Концепция цифрового производства должна быть положена в основу современного высокотехнологичного производства, а системы управления жизненным циклом должны внедряться всеми производителями в обязательном порядке, иначе невозможно обеспечить конкурентоспособность на современном рынке. Эти идеи звучали и звучат на уровне экспертов и правительства уже не первый год. И если мы признаем, что это важно для России, для развития высокотехнологичных отраслей, то необходима реализация ряда инициатив на уровне государственного регулирования. Например, привести существующие госстандарты и другие нормативные документы в соответствие с концепцией цифрового производства. Одновременно нужно создать финансовые условия, стимулирующие переход к цифровому производству. Например, перечень приоритетных технологий и позитивное стимулирование налоговыми послаблениями, льготным кредитованием или ускоренной амортизацией фондов. Есть множество инструментов, не предусматривающих прямых расходов бюджета, но способных существенно упростить для отечественного бизнеса переход к модели цифрового производства».

Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:

«Если предприятие попытается использовать отдельные элементы дигитализации в локальных производственных процессах без систематизации существующего порядка работы предприятия, без разработки концепции дигитализации и структурных изменений, то инициаторы таких инвестиций, не получив ожидаемого эффекта, могут быть разочарованы. Пытаться наложить дигитализацию на существующую структуру и бизнес-модель предприятия, по нашему мнению, не целесообразно. Есть ряд предпосылок, которые являются необходимыми условиями для масштабной дигитализации российской промышленности. Например, предприятиям нужен квалифицированный и обученный персонал, в частности инженеры-технологи с пониманием дигитализации, инженеры-электромеханики, знакомые с современными устройствами, работающими в системах с цифровыми моделями.

Предприятиям нужно вводить должность «Главный специалист по данным» (Chief Data Officer) с образованием по специальности «Аналитик данных» (Data Scientist), в то время как наши ВУЗы в массовом порядке готовят программистов, а такой специальности в России пока вовсе не существует. Реальность же такова, что чем выше квалификация по анализу данных, тем больше вероятность извлечения полезной информации из огромных массивов данных, продуцируемых производством, именно той информации, которая определяет истинное состояние дел и позволяет привести в соответствие бизнес-стратегию предприятия и его цели. Также к предпосылкам для успешной дигитализации можно добавить умение и готовность промышленников управлять рисками в информационной безопасности.

Цифровое производство концентрирует слияние многих технологий, включая разнообразные протоколы, стандарты и платформы по всей цепочке создания добавленной стоимости, включая внешних поставщиков. Уровень сложности системной интеграции, учитывая внешних деловых партнеров, может сделать интеграцию экономически нецелесообразной, неэффективной и небезопасной. Конечно, предприятию не обойтись и без специалистов с глубоким пониманием интерфейсов и протоколов».

Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:

«В России цифровизация производства на данный момент возможна, главным образом, под административным давлением, директивно – когда регулирующие органы обязуют предприятия применять технологии и подходы «Индустрии 4.0». На втором месте для компаний нашей страны ситуация, когда без цифровизации компания рискует уйти с рынка, и другого выхода, кроме цифровизации, просто нет. Например, ни одна крупная логистическая компания не сможет работать, не оснастив свои грузовики устройствами для отслеживания ряда параметров, таких как расход топлива, скорость передвижения, соответствие маршруту, режим работы и контроль за степенью износа основных и вспомогательных агрегатов (например, двигателя или коробки передач на тягаче и холодильной установки в полуприцепе-рефрижераторе). И лишь на третьем месте – экономические причины: экономия ресурсов и сырья, рост качества продукции и т.д. За рубежом ситуация иная. Там на первом месте экономика, и уже потом все остальное».

Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Soft, доктор технических наук, профессор:

«Инструментов для цифровой трансформации в настоящее время достаточно – аппаратные и программные средства автоматизации, развитые средства связи, системы моделирования и поддержки принятия решений. «Лоскутное» внедрение отдельных средств автоматизации еще нельзя назвать цифровой трансформацией. Самое сложное, вероятно, – представить виртуальный образ будущего предприятия во всей организованной совокупности технологических и бизнес-процессов, во взаимодействии с рынком, клиентами и партнерами. Только при наличии такого представления, можно планомерно двигаться в направлении создания интегрированного цифрового предприятия.

Далеко не каждый руководитель в состоянии составить такое видение самостоятельно. Для этого есть консультанты – инжиниринговые компании, аккумулирующие знания о современных рыночных тенденциях, технологических новинках и имеющие в своем активе методологии и инструменты инжиниринга, имитационного и прогностического моделирования, успешный опыт реализации проектов на различных предприятиях. Каждый должен заниматься своим делом: предприятие – производить конкурентоспособную продукцию, а инжиниринговые компании – помогать предприятию постоянно «держать себя в форме» и вовремя успевать адаптироваться, трансформироваться под быстро изменяющиеся условия и цели».

Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:

«Для цифровой транформации нужны специалисты нового поколения – инженеры, воспитанные на технологиях интернета, социальных сетей, смартфонов и других гаджетов. Современное инженерное образование вкупе с условиями для развития малого производственного бизнеса дало бы возможность им реализовать свои знания в производственной сфере и позволило бы со временем накопить критическую массу для технологического рывка в России. ВУЗы должны обновить свои учебные программы так, чтобы они были ориентированы на подготовку инженеров будущего, а не только на удовлетворение текущих потребностей отечественных предприятий». 

Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:

«Футуролог и технический директор Google Рэймонд Курцвейл уверен, что прогресс – это то, к чему в едином порыве стремится человечество, то есть в идеальном мире основное условие для перехода на «цифровой» уровень выполнено. Реальность же такова, что, с одной стороны, отмечается тренд переноса все большего количества потребностей на цифровую платформу, но, с другой стороны, есть ряд сдерживающих факторов. На глобальном уровне можно выделить политические санкции и социальную неоднородность, невозможность равного доступа к ресурсам, природные и климатические изменения. Локально же не каждая отрасль готова принять вызов и взять на вооружение принципы цифровой экономики. Например, в силу отсутствия в законодательстве норм, регулирующих работу с массивами данных и совместный доступ к ним. Часто сотрудники производства противятся и не принимают любые нововведения. Это те самые консерваторы, кто никогда не решится на радикальные изменения и продолжит жить по старинке. И тут уже возникает очень важная задача для государства и бизнеса – мотивировать и доносить правильные знания людям о технологиях и о том, как с ними взаимодействовать, создавать инновационные центры, популяризировать прогресс, показывая его позитивное влияние на качество жизни и при этом не забывать про социальную поддержку тех, кто по вине машин может остаться без работы».

Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК:

«Привлечение высококвалифицированных специалистов на производство и повышение оплаты труда –  важнейшие условия цифровой трансвормации. К сожалению, на российских производствах зарабатывают даже меньше, чем в Китае, так что нам есть, над чем работать. Еще одним важнейшим условием считаю готовность ИТ-рынка, готовность самих технологий. В этом плане все более радужно – крупные игроки уже имеют в своем арсенале законченные решения с понятным экономическим эффектом, уже есть опыт первых успешных проектов. Понятное правовое регулирование тоже позитивно отразится на динамике трансформации производства.

Сейчас существуют барьеры, нет четкого разграничения ответственности, и это становится одним из тормозящих факторов. Представьте себе такой пример: автомобиль с автопилотом попадает в аварию – кто виноват в этом случае? А представьте, что чрезвычайное происшествие произошло по вине машины на атомной станции? Несмотря на отсутствие прямых законодательных ограничений имеются косвенные. Например, нормативные акты по плановопредупредительным ремонтам оборудования. Они ограничивают использование современных, более экономичных подходов к ремонтам, а именно – по фактическому состоянию оборудования. Это становится ощутимым ограничением в применении соответствующих технологий. Из хороших новостей – правительство анонсировало возможный отказ от устаревших нормативов, так что с нетерпением ждем». 

Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:

«Главные условия успеха – это в первую очередь, кадры, то есть люди, специалисты, которые будут работать в современных технологиях и будут в совершенстве ими владеть, а самое главное – менеджмент, который очень хорошо понимает, какие преимущества это дает, и который может выстраивать стратегию цифровизации таким образом, чтобы она работала на реализацию заявленной компанией стратегии. Это первое условие. Второе, это наличие самих технологий в необходимом количестве.

Например, чтобы можно было говорить о цифровизации на уровне сборочных процессов, необходимо достигнуть достаточно высокого уровня автоматизации на этапе производства, уметь работать с трехмерными моделями, которые будут поступать из конструкторских и технологических отделов. Это предполагает наличие промышленных контроллеров, датчиков для сбора информации систем штрихкодирования, робототехнические комплексы и т.д. Это тоже необходимое условие. Ну и для того, чтобы проводить действительно успешную цифровую трансформацию, которая будет оказывать влияние непосредственно на сам бизнес, нужно иметь стратегию такой цифровой трансформации. Это задача ни одного года, и даже не двух лет. Стратегия должна быть расписана как минимум на 5-7 лет, прежде чем приступать к ее реализации».

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:

«Прежде всего, для успешной цифровизации важна реализация комплексных подходов в автоматизации и организация обозначенных непрерывных информационных связей на всех уровнях производственных и логистических процессов предприятия. Построение таких интеллектуальных автоматизированных систем требует наличия знаний и подходов на уровне как проектировщиков и технического менеджмента, так и обслуживающих инженерных служб предприятия. Внедрение концепции цифрового производства предъявляет новые требования к специалистам всех уровней. Наряду с общими фундаментальными знаниями в области Автоматизации и управления, а также необходимостью понимания всего производственного процесса, возрастает роль компетенций в области мехатроники и смежных дисциплин с ИТ-технологиями. Комбинация и гибкое использование этих знаний совместно с современным интеллектуальным оборудованием является залогом для успешной цифровой трансформации».

Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:

«Самое важное условие успешной цифровой трансформации – правильно понимать свой бизнес и передовые изменения, которые происходят в отрасли. Сегодня на ИТ-рынке довольно много систем и прикладного ПО самого разного назначения, позволяющего оптимизировать и трансформировать процессы производства. Внедрять их все – сомнительное с точки зрения эффективности мероприятие.

Первым и основным этапом для изменения и цифровизации процессов безусловно является стратегия компании. В разрезе стратегического планирования значительно проще определить вектора развития ИТ и ИБ на предприятии. Иными словами, все зависит от целей топ-менеджмента на местах. Если же рассматривать модель с уже имеющимися построенными бизнес-процессами, написанными стратегиями, согласованными бюджетами, то возникает другая сложность – выбор подходящего решения и правильного интегратора для его внедрения. Количество факторов и критериев оценки решений в каждом заказчике индивидуальное и, как правило, не без специфики, это уже отдельная тема для разговора».

Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:

«Первое условие – желание предприятий меняться и становиться более открытыми для своего потребителя. Второе – готовность предприятий изменять свои процессы и подходы к управлению бизнес-процессами, понимание того, что сдерживает развитие компании. Любой успешный бизнес сегодня – бизнес на основе данных. Поэтому компания должна быть готова к цифровым преобразованиям, чтобы не потерять свою конкурентную позицию и завоевать новые рынки, области. Здесь нужно понимать, что отсутствие высокотехнологичной инфраструктуры на предприятии не мешает внедрять системы нового поколения.

Не обязательно ждать ресурсов и терять время на внедрение сложных комплексных ERP-систем. Лучше прямо сейчас реализовать конкретное небольшое решение, которое позволит повысить эффективность бизнеса – например, систему нормативно-справочной информации. Затем можно развивать ИТ-инфраструктуру: к примеру, внедрять на ее базе решения для прогнозного моделирования или оптимизационного планирования».

Какие перспективы вы видите для России в области Индустрии 4.0? Что может послужить стимулом преобразований?

Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:

«Концепция «Индустрии 4.0» – это продолжение и развитие идей цифрового производства. Сегодня ее активно продвигают поставщики технологий и оборудования, и она уже взята на вооружение многими промышленными лидерами. В рамках концепции четвертой промышленной революции стоит отметить промышленный (индустриальный) интернет вещей как неотъемлемую часть будущих преобразований. Практически любые машины и оборудование могут обмениваться информацией. Используя эти данные, компании смогут лучше контролировать техпроцессы, планировать загрузку мощностей, очень быстро проводить настройку и адаптацию производственных систем и новых технологий производства. С точки зрения формирования рынка решений и проектов, ориентированных на эту концепцию, нам всем еще предстоит пройти определенный путь. Я бы отметил, что нет пока четкого понимания всех возможностей. Предприятиям необходимо время, чтобы созреть для восприятия «Индустрии 4.0» не как обсуждаемого технологического концепта, а как конкретного инструмента и набора решений именно для их бизнеса».

Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:

«Для Индустриальной революции 4.0, перехода к единому информационному пространству, в России складывается очень выгодная ситуация. Это связано с тем, что у нас много технически сложных производственных предприятий, объектов, расположенных в зонах со сложным доступом человека. Газопроводы, нефтяные и газовые месторождения, производственные предприятия, трубопроводы – они огромны по протяженности, и к каждому участку не поставишь человека. И в то же время, так как у нас преобладает сырьевая экономика, мы вынуждены обеспечивать их бесперебойную работу. Поэтому если в мире Индустрия 4.0 – это пользовательские решения (решения класса «умный дом»), то в России это контроль за удаленными и сложными в обслуживании объектами. И пока весь мир будет озабочен холодильниками, автоматически делающими заказы в интернете, российские решения могут показать более качественные, интересные результаты.

Число инициатив в поддержку «цифрового производства» в России растет с каждым годом: в феврале Национальная Ассоциация участников рынка промышленного интернета (НАПИ) и Консорциум Промышленного Интернета подписали соглашение о сотрудничестве. Они собираются изучать мировой опыт внедрения решений IIoT и локализовать эти решения для российского рынка. Осталось найти баланс между работой коммерческих предприятий, которые понимают выгоду от применения подходов Индустрии 4.0, и поддержкой государственных структур. Сейчас, например, обсуждается инициатива передачи ряда телевещательных частот (некоторые полосы освободятся после перехода аналогового вещания в цифру) под сети широкополосного доступа для IIoT. Это снизит нагрузку на используемые сейчас частоты ISM – и увеличит в перспективе число IoT-проектов в России».

Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис», разработчик mdc-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер»:

«Сегодня средний коэффициент загрузки оборудования на российских предприятиях, как правило, не превышает 30%. А показатель ОЕЕ (если учитывать производительность и качество) и того меньше. В то время, как ОЕЕ для рентабельного предприятия экономически развитых стран должен быть не менее 60%. Мы говорим о низком уровне жизни в России. Как работаем, так и живем. На 30 процентов! Поэтому стимул преобразований виден невооруженным глазом. Переход на «Цифровое производство» является тем звеном, с помощью которого можно достаточно быстро увеличить производительность и эффективность промышленных предприятий. Для этого сегодня имеются все условия. С чего начать? Я бы посоветовал с установки на предприятии системы мониторинга, которая определит реальную загрузку и выявит основные причины низкой эффективности работы оборудования (если это требуется). Система мониторинга позволит сформулировать правильные управленческие решения по повышению эффективности работы и проконтролировать целенаправленное выделение финансовых ресурсов на развитие производства».

Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:

«Перспективы очень хорошие. У ряда российских компаний, некоторые из которых уже мной были названы, есть понимание необходимости и очевидных преимуществ дигитализации. Речь уже не идет о простой автоматизации промышленных процессов, мы говорим о серьезной смене парадигмы бизнеса, об использовании бизнес-модели, которая будет базироваться на данных. Основные стимулы для преобразования такие же, как у всех. Это возможность оставаться конкурентоспособными на внешнем рынке. Это глобальная конкуренция с существующими игроками на внешнем рынке и интеграция в крупные международные проекты».

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:

«Практический интерес к предмету Индустрии 4.0 у ряда российских промышленных компаний сам по себе является хорошей предпосылкой к реализации практических проектов в этой области. Стимулом для реальных преобразований может служить позитивный опыт внедрений, в том числе проводимый западными производителями на своих российских производственных площадках, и реальная конкуренция, делающая невозможным построение гибких производственных систем и расширения производимой номенклатуры товаров без перестройки технологических линий, организации необходимых информационных связей и подходов. Те компании, которым удастся выполнить такие преобразования раньше других, получат возможность увеличить качество и вариативность производимых продуктов, а также сформировать и закрепить необходимый имидж инновационного предприятия, а значит, создадут предпосылки для последующего роста своего бизнеса».

Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:

«Технологии Индустрии 4.0 призваны в первую очередь обеспечить существенное повышение эффективности производства, и Россия в первую очередь нуждается в этом. Перспективы огромны – укрепление позиций на мировом рынке космической промышленности, восстановление позиций в гражданском авиастроении и судостроении, возрождение станкостроения и создание рынка отечественной потребительской электроники. Что точно не является стимулом для преобразований, так это обособление России в мировой экономике. Американские и европейские экономические санкции закрывают доступ к рынкам высоких технологий, к материалам и оборудованию, которые необходимы для технологической революции.

Процессы «импортозамещения» хоть и формируют спрос на продукцию российских предприятий, позволяют последним лишь удержаться на определенном технологическом уровне, не стимулируя предприятия к повышению эффективности и внедрению инноваций. Россия является частью мировой экономики и должна использовать зарубежный опыт в области передовых промышленных технологий в своих целях. Участвуя в международной кооперации в научных и коммерческих проектах, перенимать знания и адаптировать технологии под себя. Изобретать велосипед – долго и дорого, у нас есть хорошая возможность сделать технологический рывок, используя мировой опыт, полученный в результате выполнения программ, подобных немецкой «Индустрия 4.0». Движение в этом направлении у нас уже есть – 14 февраля этого года утверждена «дорожная карта» Технет Национальной технологической инициативы, определяющая план развития таких технологий как: цифровое моделирование и проектирование, индустриальный интернет, аддитивные технологии, робототехника и мехатроника, что к 2035 году должно привести к появлению в России «фабрики будущего».

Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:

«Стремительное проникновение информационных технологий кардинально меняет образ экономической деятельности человека, предприятия, государства. В авангарде этой трансформации, помимо банковской сферы, традиционные производственные отрасли, которые, несмотря на известный консерватизм, как и прежде, создают фундамент и определяют потенциал развития экономики современного государства в целом. Потенциал развития Индустрии 4.0, по нашему мнению, в отраслевых облачных платформах и активном развитии экосистем интернета вещей. Аналитики не всегда сходятся в прогнозах относительно количества устройств, подключенных к интернету вещей, но средний показатель колеблется в пределах 20 млрд штук к 2020 году.

По данным Gartner Research, в 2015 году в сети было зарегистрировано порядка 5 млрд «умных» девайсов. В агентстве Machina Research уверены, что индустриальное ответвление интернета вещей (IIoT) будет и дальше показывать наибольший рост, что обусловливается стремлением производителей получать уникальные конкурентные преимущества, и уже к 2025 г. мировой рынок IIoT достигнет 484 млрд евро. Основным драйвером технологических реноваций в промышленности, впрочем, как и в других отраслях, всегда будет стремление увеличить маржинальность бизнеса, улучшить энергоэффективность, снизить эксплуатационные расходы, а активное использование цифровых технологий и новые методы управления повышают прибыль предприятия в среднем на 26% относительно конкурентов».

Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:

«Стимулом для цифровой трансформации компании может быть только одно – стремление сохранить и приумножить свои рыночные преимущества. Отечественная промышленность находится в жестких условиях мирового высококонкурентного рынка, поэтому стимул есть более чем серьезный. И в данном случае перспективы России в области Индустрии 4.0 напрямую зависят от того, насколько руководство компаний осознает эту задачу и какие способы выберет для ее реализации».

Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Soft, доктор технических наук, профессор:

«Индустрия 4.0» – немецкий проект, основным смыслом которого является максимальное замещение человеческого труда машинным. Это касается не только физического труда, но и интеллектуального. «Индустрия 4.0» соединяет системные промышленные технологии и умные производственные процессы – киберфизические системы, промышленный интернет вещей, робототехнические системы, системы автоматизированного проектирования, новые принципы организации производственных процессов На мой взгляд, для России этот проект должен служить примером взаимодействия власти и бизнеса для создания конкурентных производств на международном рынке. Есть общемировые тренды развития промышленного производства: Индустрия 4.0, Advanced Manufacturing, Factory of Future, IIoT, киберфизические системы.

Нужно понимать, что условия развития везде разные, разная исторически сложившаяся структура экономики, человеческого капитала, разные деловые обычаи и т.д. Следовательно, и траектории развития могут быть разные. Пока нам приходится догонять. Но догоняя, невозможно стать лидером. А что может быть

Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:

«Цифровое производство абсолютно точно станет стандартом большинства отраслей в перспективе ближайших 10 лет. Это изменение произойдет так же, как всегда происходит прогресс: эти системы будут все чаще внедрять крупные предприятия. Развертывание систем будет стоить дорого, но за счет этого они получат несомненное стратегическое преимущество перед конкурентами – себестоимость производства будет ниже при более стабильном качестве продукта. Другие предприятия будут стремиться в погоню за лидерами. Через некоторое время вести конкурентную борьбу «по старинке» будет практически невозможно. К счастью, в последние несколько лет появляется все больше отечественных решений, позволяющих решить задачи бизнеса, хотя большинство из них еще нуждаются в существенной доработке. Уверен, что заметный прогресс в области перехода от аналоговых средств к цифровым будет виден уже через 3-4 года. Главный стимул состоит в том, что бизнесу нужно постоянно развиваться, чтобы не банкротиться, – и другого выхода у него просто нет».

Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:

«Что же ждет Россию в этом грандиозном марафоне инноваций? Сейчас наша страна не является лидером в этой области, однако направление индустриального интернета вещей в большинстве стран еще находится на ранней стадии развития, поэтому у отечественных промышленных и IT-компаний есть все возможности значительно сократить отставание от ведущих стран мира в вопросе «Индустрии 4.0». Вообще, по мнению европейских специалистов, Россия – перспективная площадка для развития технологий промышленного интернета вещей, что обусловлено постоянным увеличением инвестиций в развитие технологий, в том числе и со стороны частных инвесторов, а также стремительным развитием конкуренции и готовностью руководства предприятий к переходу на цифровое управление.

Об этом ярко свидетельствует недавний выход одной из крупнейших отечественных технологических компаний Mail.Ru Group на рынок промышленного интернета вещей с новой платформой, которая позволит собирать данные с миллионов датчиков, расположенных на производственных площадках, транспорте, сельскохозяйственных полях, и пересылать их для анализа в датацентры. Со стороны государства одними из основных условий успешной цифровизации видятся развитие государственно-частного партнерства, а также значительное изменение рынка труда в условиях новой цифровой экономики. Речь, прежде всего, идет о высвобождении большого количества рабочей силы и необходимости ее адаптации к новым реалиям. Несмотря на то, что для предприятий, построенных по принципам «Индустрии 4.0», больше не нужен будет большой штат специалистов, роль человека в производстве, можно сказать, возрастет, так как он станет необходим для контроля производства, а также для разработки и поддержания принципиально нового оборудования и программного обеспечения.

Что касается поставщиков решений в данной области, то здесь, как мы считаем, успех будет сопутствовать не тем, кто разрабатывает всю свою продукцию с нуля, а тем, кто развивает продукты в рамках глобальных IIoT-экосистем, объединяя свои знания и экспертизу с уже существующей аппаратной платформой и укрепляя сотрудничество с производителями оригинального оборудования, лицензиарами решений и сервисов и другими предметными экспертами. Эти партнеры на основе собираемых и обрабатываемых данных могут выдавать рекомендации по тому, какие действия нужно предпринять для оптимизации процессов на той или иной установке и какие шаги сделать, чтобы избежать незапланированных простоев, улучшить безопасность или усовершенствовать цепочку поставок. Видение Honeywell подтверждается и данными аналитиков из Machina Research, согласно которым уже к 2025 году промышленные компании понесут убытки в размере $341 млрд в случае использования фрагментированных систем интернета вещей вместо стандартизированного подхода к развертыванию IoT. Для предотвращения подобных потерь и повышения универсализма технологий интернета вещей самым верным шагом будет объединение IT-компаний в отраслевые ассоциации и альянсы, что, в принципе, уже и происходит. К примеру, в России в прошлом году была создана Ассоциация Интернета Вещей, среди участников которой числятся МегаФон, МТС, Билайн и Ростелеком, производители микроэлектроники, ТВ-оборудования, программного обеспечения, научно-производственные корпорации, транспортные компании и др. В задачи Ассоциации входят разработка национальных стандартов и протоколов интернета вещей, а также их радиочастотное регулирование.

С одной стороны, члены организации должны сформировать единые требования к будущим платформам интернета вещей, а с другой – систематизировать стандарты конкретных решений, уже внедренных на территории России. Еще одним важным условием успешного перехода к «Индустрии 4.0» является развитие сетей 5G. Уже сегодня индустриальные объекты ежедневно генерируют сотни терабайт данных. Для их эффективной передачи в облачные хранилища с целью последующей интерпретации мощными средствами аналитики нужны быстрые, надежные и повсеместно доступные сети связи. Их актуальность, с другой стороны, повышает и тренд на мобильность – сегодня топ-менеджмент предприятий хочет видеть полную картинку бизнеса и технологических показателей в реальном времени у себя на ладони. Благодаря высоким скоростям, предлагаемым технологией 5G, файл объемом 100 Гб, который сегодня передается на скорости 500 Мбит/сек за полчаса, в сетях 5G можно будет скачать всего за полминуты на скорости 25 Гбит/сек, что значительно увеличивает привлекательность IIoT-решений. В России развитием этого направления, например, уже занимаются Мегафон и Nokia.

Наряду со связью, конечно, надо совершенствовать и базовую IIoT-инфраструктуру. Сегодня среди причин, которые тормозят или затрудняют развитие IoT, часто называется стоимость датчиков. Чем доступнее датчики, тем более разнообразные задачи будут решать с их помощью. К тому же датчикам нужны элементы питания, по возможности – автономные, а в идеале – самозаряжающиеся (например, от температуры или движения)».

Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:

«Немного о пути к Индустрии 4.0: путь тут один – в серьезном партнерстве науки – ВУЗов и эффективных НИИ – и производства, причем, учитывая скорость промышленной реализации научных достижений, в это партнерство должна войти и фундаментальная наука в каком-то виде. Заставить формировать такое партнерство может только конкуренция: делай быстрее, лучше и дешевле, иначе проиграешь. Например, возьмем экспериментальную производственную площадку в ВУЗе/НИИ, реализуем на ней проект IoT, показываем бизнесу, обосновываем эффект. Заинтересовался бизнес? Кто придет внедрять? Вчерашний выпускник.

Внедрение не должно останавливаться: конкуренция постоянно толкает к улучшениям. Достиг улучшения – стремись к совершенству. Где взять идеи? В ВУЗе/НИИ – они же участвуют в процессе внедрения, что позволяет им и технологическую базу улучшать, и личный доход сотрудников повысить. А выпускник уже на производстве трудится, кто его заменит? Действующий студент. Получаем: выпускник с работой, преподаватель с практическими знаниями и зарплатой, бизнес с know-how. И так в круге вечного возвращения. Разгон глобальной экономики притормозился и у нашей страны повысились шансы овладеть технологиями, которые позволят нам конкурировать в отраслях, определяющих независимость государства. Санкции помогают немного: многих вещей, необходимых для технологического развития просто так уже не купишь – приходится самим создавать. Здорово выручили бы преференциальные механизмы, стимулирующие переток капитала в технологические вложения, но это вопрос к производственникам, специализирующимся на разработке, производстве и сервисе».

Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:

«В России главный стимул преобразований – административный. На втором месте – экономический. Осенью прошлого года инициативная группа разработала «дорожную карту» российского стандарта интернета вещей. В рамках «дорожной карты» планируется законодательно определить ряд требований к инфраструктуре IoT и к операторам технологических данных, а также провести анализ других законов на наличие препятствий для развития IoT на производстве».

Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:

«В настоящее время в России много предприятий с большим количеством высокопродуктивных промышленных систем, потенциал которых не используется на 100%. Между сложностью оборудования и возможностями человека-оператора существует разрыв, поэтому машины работают ниже своих возможностей. С другой стороны, стоимость вычислительных возможностей, пропускной способности сетей, систем сбора и анализа данных претерпела критическое падение, что позволяет контролировать промышленные машины в более крупных масштабах. Лидеры промышленного бизнеса начали соглашаться со стабильностью и зрелостью решений, инструментов и предложений. Появилось понимание того, что необходимо финансировать не только покупку датчиков, модулей и систем, но и создание систем обработки цифровых данных. Появилось понимание долгосрочного характера инвестиций.

Мы считаем Россию неотъемлемой частью глобальной экономики и полноправным участником цивилизационного прогресса. Дигитализацию нельзя навязать со стороны, главным стимулом является желание наших промышленников укрепить конкурентоспособность своих производств в обозримой перспективе. В течении последних лет мы стали свидетелями беспрецедентного развития в секторе B2C (бизнес-потребитель) на основе IOT-технологий (интернет вещей). Речь идет про сферы торговли, финансовых услуг, СМИ и о таких всем известных сервисах, как Amazon, eBay, PayPal, AliExpress и др. Но 2/3 ВВП – это промышленность! Для тех, кто не хочет оказаться на обочине мирового прогресса, существует огромный потенциал, основанный на дигитализации и промышленном интернете вещей (Industrial Internet of Things / IIOT)»!

Материал опубликован на портале «Управление производством», март 2017